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       如何安裝電位器？

       1、電位器是用螺母安裝于面板時，鎖緊螺母時應(yīng)非常小心，鎖緊力矩不宜過緊，以避免破壞螺牙。

       2、當(dāng)需要螺釘安裝直滑電位器是，避免使用過長螺釘，否則有可能妨礙滑柄的運動，甚至直接損害電位器本身。

       3、在焊接或安裝過程中，不要對端子施壓過大的力，否則可能引起接觸不良或機械損傷。盡量避免來回彎折端子，端子可能由于彎折兩周以上而折斷。

       4、當(dāng)給電位器套上旋鈕時，不要對軸施加過大的軸向推/拉力。其推/拉力不應(yīng)超過產(chǎn)品《規(guī)格書》中所規(guī)定的軸推/拉力參數(shù)指標(biāo)。

       安裝電位器時，為了保持性能不致變化，務(wù)必了解一下安裝電位器注意事項

       1、散熱問題

       碳膜電位器在使用中，電阻體上發(fā)出的熱量將引起電位器本身的溫升。必須通過對流、傳導(dǎo)、輻射等方式進行散熱，其中通過機殼或底板傳導(dǎo)是一個很重要的散熱途徑。如果電位器安裝得不夠恰當(dāng)，散熱必將受到影響。甚至?xí)斐呻娢黄鳒囟冗^高而損壞。特別是那些功耗比較大的電位器，加之電子設(shè)備、儀器小型化和能形化帶來機內(nèi)溫度嚴(yán)重間鼠對散熱更應(yīng)十分注意。常常安裝在導(dǎo)熱性很好的金屬底板上，以保證有良好的散熱條件。同時，還需要考慮電位器附近的其它發(fā)熱元、器件的分布情況。必要時應(yīng)當(dāng)慎重考慮提供通風(fēng)及降溫條件，以保證電位器能安全使用

       2、安裝固定問題

       安裝電位器時，固定螺母或鎖緊電位器的鎖緊螺母不能過分?jǐn)Q緊，否則旋轉(zhuǎn)軸會變形，而且轉(zhuǎn)動也會不均勻.這樣，扭矩就會發(fā)生異常變化。對于鎖緊電位器，鎖緊力矩低于標(biāo)準(zhǔn)以下的應(yīng)特別注意。鎖緊力矩根據(jù)轉(zhuǎn)袖直徑的粗細(xì)和所用材料不同而界。 一般說來，鋁軸最差，鑄軸、黃銅物、鋼軸依次加硬。另外，螺母鎖緊后，轉(zhuǎn)軸要比螺母表面高出大約lmm以上。

       3、引出端與電路的焊接

       由于電位器引出端的焊片或引線比較短，因此在小型化的印刷電路板中或混合集成電路中進行焊接晚必須注意加 熱溫度不能過高，時闖不能過長(一此烙鐵焊時，溫度350。C，時間35，270。C時，時間5s)。否則。由于焊料焙化 產(chǎn)生的輻射熱、焊料飛濺、印刷電路板彎曲或基片變形等，都可能成為碳膜電位器發(fā)生故障的原因。如果連線錯誤，拆線時，特別是從印刷電路板上或混合集成電路基片上抹線時，更應(yīng)當(dāng)謹(jǐn)慎小心。

         此外，焊接時，應(yīng)盡量少用焊劑，更不能讓焊劑浸入電位器內(nèi)部，否則，引起接觸不良。在焊接電路的過程中，在引出端之間或引出端與金員外克、底扳及其它導(dǎo)體間隙內(nèi)，應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格避免有焊料范入的現(xiàn)象發(fā)生，在焊接后要進行嚴(yán)格的清除工序

       如何安裝電位器應(yīng)注意哪些事項

       1、焊接前要對焊點做好鍍錫處理,去除焊點上的漆皮與污垢。

       2、在焊接或安裝電位器時,要使標(biāo)志易于觀察。

       3、可調(diào)的電位器要安裝在便于調(diào)整的地方。

       4、大功率電位器安裝時要考慮散熱,特別是要充分利用輻射散熱。

       5、小功率電位器要利用傳導(dǎo)散熱和對流散熱。雖然小功率電位器的引線導(dǎo)熱具有決定性意義,但是裝在印制電路板上的電位器的引線還是短一點的好,這樣可以利用底板散熱。

       6、安裝電位器時,應(yīng)用緊固零件將其固定牢靠,避免電位器松動,與電路中其他元器件相碰。例如,有些電位器的端面上備有防止殼體轉(zhuǎn)動的定位柱,安裝時要注意檢查定位柱是否正確裝入安裝面板上的定位孔里,避免殼體變形。用螺釘固定的矩形微調(diào)電位器,不得將螺釘壓得過緊,避免破壞電位器的內(nèi)部結(jié)構(gòu)。

       7、安裝在電位器軸端的旋鈕不要過大,應(yīng)與電位器的尺寸相匹配,避免調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)動力矩過大而破壞電位器內(nèi)部的止擋。

      8、插針式引線的電位器,為防止引線折斷,不得用力彎曲或扭動引線。

      9、電位器裝入電路時,要注意三個引腳的正確連接。

      10、焊接時間要適宜,不得加熱過長,避免引線周圍的殼體軟化變形。

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